百姓日常生活，离不开穿衣吃饭。庞大的消费需求，支撑起纺织服装和厨电制造的巨大市场空间。不过，近年来，身处传统制造业的企业，普遍面临市场环境变化带来的影响。用工成本增加带来的经营压力，消费升级带来的创新压力，再加上供应链高效运转和精细化管理的需求，都促使企业动起来、快起来。 走进浙江杭州德意智家股份有限公司和宁波雅戈尔集团，记者看到了一条传统制造业企业通过智能化改造助力高质量发展的探索之路。 打通生产工序 提升生产效率 走进位于杭州萧山区的德意智家智慧工厂，上万平方米的生产车间内紧张有序。从电脑端输入生产指令开始，机器自动抓取冷轧板放上生产线，随后自动完成钣金、焊接打磨、涂装、总装、仓储等环节，基本不需要人工干预。 在一楼钣金车间，记者看到墙上处处悬挂着电脑屏幕，屏幕上数据闪烁，不时有工人上前操作。一块生产油烟机的长方形冷轧板，先后被运到联通物联网系统的冲压机、液压机前，经过一系列工序自动成型。油烟机内胆生产完成后，由流水线吊装到二楼喷涂车间进行喷涂。随后在三楼成品装配线，几十个零部件已经全部到位，经过不到10分钟的装配，一个油烟机就展现在眼前。 德意智家生产管理部经理庄柏尧介绍，工厂智能改造带来的好处很直观——一期工厂实现年产量200万台，产能为之前的4倍，人力却减少了约2/3，原本需要二三十人的涂装车间和包装车间，现在减少到4人。 在位于浙江宁波海曙区的雅戈尔集团西服智能工厂大楼二楼的西服车间，记者看到的则是另一番场景。 天花板上的吊挂线蜿蜒分布，一件件西服、西裤正在轨道上被匀速传送着。生产工位按照工序环节被安排在吊挂线下方，智能系统自动分配订单到工位，工人在完成对应工序后，再将服装挂回吊挂线，传送带便会自动走向下一道工序。 “我们的吊挂系统串联起西服制造的全流程，除了前期布料、纽扣等准备环节外，70多片布料，一共274道工序中的210道都能在吊挂线的运送中完成。”雅戈尔西服事业部上衣车间主任徐态岳介绍，通过调度系统，服装的生产工序被拆分，人工智能系统会根据工人常规工作强度、熟练度等自动调配任务，服装信息也会在该工人工位前的平板电脑上显示，方便工人了解工艺要求。 “放在以前，像高级定制这种订单都要交给经验丰富的老师傅做，怎么也要20多天，如今最快一周内就能完成。”徐态岳介绍，2021年，这里共生产17.8万套西服，相比智能改造之前产能提高30%，一件成品的反应速度由15天缩减至7天；批量订单的生产周期由45天缩减至32天；高级定制的生产周期由15天缩减至5天。 在浙江省经济和信息化厅技术创新处副处长孙体忠看来，全省智能制造发展环境趋势向好，特别是浙江省以数字化改造为总抓手，按照“数字化车间—智能工厂—未来工厂”的梯次培育路径推进未来工厂建设，构建形成未来工厂标杆引领、产业集群重点突破、服务能力有效支撑、企业数字化转型意愿明显增强的智能制造新格局。 截至目前，浙江省已建设未来工厂52家，智能工厂263家、数字化车间338家，建设前后企业平均生产效率提升57.8%、综合成本降低14.5%、能源利用率提升16.8%、产品研发周期缩短35.4%、产品不良率降低33.2%，制造业企业实现了增效、降本、节能、减碳。 联通智能系统 数据辅助决策 全吊挂流水线、MES（生产管理）系统、智能裁剪系统、单工位智能模块、AGV（自动导向车）……投资1.6亿元的雅戈尔智能工厂里智能化元素众多，一系列信息化设备的背后，需要硬、软件的高度协同配合。 这其中，为了让吊挂线等硬件设备与企业的MES系统相适配，技术部门曾投入大量精力。雅戈尔服装制造智能制造研究院院长徐士利介绍，在先后推翻15个版本的前期规划图后，经过1年多的摸索，2018年3月，西服上衣车间硬件设备全部上线，软件初步调试成功，一条智能生产线搭建完成。 可真到投产时，各种问题层出不穷——吊挂线收不到MES系统指令、收到指令却未执行、网络经常延迟……“经过排查，有些是因为软件输入的代码不对，有些则是端口连接出现了问题。那时软件需要不断迭代更新，经常需要打补丁。”参与智能化改造的雅戈尔信息部项目实施工程师江栋伟说。 “不过现在不会了。”雅戈尔服装制造信息总监顾跃君介绍，如今，雅戈尔已搭建了智能化的调度中心数据中台，让自动化设备有了实现智能化生产、精益化管理的“大脑”。 尽管身处不同行业，但雅戈尔的智能化改造路径，同样也是德意智家的发展选择。 仓库内，数十台接收5G数据的RGV（有轨制导）小车根据电脑指令进行着摆放、越碍、捡取、运送等各种操作，在系统的调度下，它们甚至能够自动规划最优路线取送货物。 “以前要专门拿出区域堆放塑料泡沫等包装材料，多的时候需要60多人工作。”庄柏尧说，如今，面积约为3200平方米、共9层的智能成品立体库可容纳10万套产品，只需配备两名工人。 在德意智家智慧工厂第五层智能控制中心的一张大屏幕上，各种数据不停闪烁着。德意智家首席信息官马楠介绍，在接收订单、生产、出货、售后背后，是20多个系统的接力合作，而它们都归MES系统统一指挥。借助电脑操作，从一线操作工人到技术员，公司员工基本都在线办公，技能不断迭代升级。 马楠介绍，为了能让各种数据更好地共享协同，2021年12月，德意智家的厨电产品生命周期管理协同平台——德意智能制造大数据平台应运而生，集成了20多个系统。“智能制造让企业运行效率大大提高，也成为我们的核心竞争力。”马楠说。 （免责声明：本文转载自其它媒体，转载目的在于传递更多信息，并不代表本人赞同其观点和对其真实性负责。请读者仅做参考，并请自行承担全部责任。如涉及作品内容、版权和其它问题，请联系删除。）
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发表于 2023-8-29 16:03:04
