压铸模具的制作方法

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本实用新型涉及铸造技术领域，具体涉及一种压铸模具。

背景技术：

在压铸模具行业中，模具拆卸是模具加工过程的重要环节之一，现在所有的模具拆卸过程主要sweaxg.gq包括：（1）通过叉车将需要拆卸的模具运输至拆卸区域。（2）操作工选择合适的吊拉工具，利用行车将模具上模与下模分离，如果分离不开，用铜棒等进行敲击找正。（3）选择合适的内六角扳手对上模各组件的螺丝进行拆卸，拆卸后将各组件吊拉至托盘上进行物流。（4）用行车对下模进行翻转180度的操作，选择合适的内六角扳手对下模各组件的螺kndjje.gq丝进行拆卸。（5）拆卸后将各组件吊拉hktbtr.gq到托盘上进行物流。

上述拆卸方法存在以下缺点：1、由于吊拉力不容易平衡，导致上模和下模分离困难，拆分效率低；2、为方便拆卸，需要敲打模具，这种做法极易损坏模具，导致重新使用上模和下模时，容易出现扣合不紧密的情况，影响铸模效果，扣合过程也比较麻烦。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种压铸模具，上模和下模拆分、扣合容易，作业效率高。

为达到上述目的，本实用新型的基础方案如下：压铸模具，包括机架、上模rwndqg.gq和下模，还包括升降机构和推送机构；升降机构和上模连接；推送机构包括依次啮合的上齿条、齿agbaio.gq轮和下齿条，且上齿条与上模连接，齿轮和机架固定连接，下齿条与机架滑动连接；上模上设有第一斜面，下模上设有第二斜面和第三斜面，且第一斜面可与第二斜面密封接合，下齿条下降时可挤压第三斜面，且第三斜面与机架之间设有压簧；下模与机架滑动连接。

上述技术qsjfzn.gq方案的工作原理在于：

需要拆分上模和下模的时候，利用升降机构使得上模上升；上模上升，带动与之连接的上齿条上升；上齿条上升，带动齿轮转动；齿轮转动，带动下齿条下降；下齿条下降，挤压第三斜面，推动下模在机架上滑动，在下模滑动的过程中，压簧也会持续地推送下模，使得下模移出，从而方便取出下模中的铸件。

需要扣合上模和下模的时候，利用升降机构使得上模下降；上模下降，带动与之连接的上齿条下降；上齿条下降，带动齿轮转动；齿轮转动，带动下齿条上升；上模下降过程中，上模的第一斜面挤压下模的第二斜面，使得下模在机架上滑动，且滑动方向为靠近上模，直到上模的第一斜面和下模的第二斜面密封接合，即可进行再次的浇注铸件。

上述技术方案的有益效果在于：1、利用升降机构使得上模从下模上分离，利用上模的第一斜面和下模的第二斜面，使得上模在向下移动、挤压下模的过程中，上模和下模自动扣合，与现有技术中繁琐的拆卸过程相比，本技术方案拆分模具更加容易，同时扣合模具也很容易，作业效率高；2、上模和下模在自动扣合过程中，两斜面可进行不断的自我修正，对准，上模和下模的扣合质量好，密封性好，铸模质量得到提高；3、在推送机构和压簧的作用下，使得下模从上模的正下方滑出，方便操作人员从下模中取出铸件，而不致于到上模的正下方取出铸件，作业安全性高。

优选方案一：作为基础方案的优选方案，升降机构为液压缸或者气缸。液压缸或者气缸操作方便，同时可控性强。

优选方案二：作为基础方案的优选方案，第一斜面和第二斜面上均设有密封圈。密封圈使得上模和下模的扣合密封性更强，浇注过程中，高温金属液不会溢出，作业安全性高，铸模质量好。

优选方案三：作为基础方案、优选方案一或者优选方案二的优选方案，下模的底部设有滚珠。滚珠可以减少下模和机架之间的摩擦力，方便下模移动。

优选方案四：作为优选方案三的优选方案，机架的fvipzt.gq表面设有用于固定滚珠的限位槽。限位槽可以让下模在没有移动的时候，更加稳定；即在操作人员取出铸件时，由于下模固定不动，所以，操作方便快速；在上模和下模扣合在一起，进行铸模的过程中，整个模具稳定性好，浇注成型过程不受外界的震动等影响，保证铸模质量。

附图说明

图1是本实用新型压铸模具实施例分离时的结构示意图；

图2是本实用新型压铸模具实施例扣合时的结构示意图。

具体实施方式

caokoh.gq下面通过具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：机架1、上模2、下模3、液压缸20、上齿条21、齿轮22、下齿条23、第一斜面24、第二斜面30、第三斜面31、压簧32、滚珠33、限位槽34。

实施例基本如附图1所示：压铸模具，包括机架1、上模2和下模3，还包括升降机构和推送lkclwa.gq机构；升降机构为液压缸20或者气缸，本实施例中采用液压缸20，且液压缸20的连杆和上模2连接；推送机构包括依次啮合的上齿条21、齿轮22和下齿条23，且上齿条21与上模2通过直角连接架连接，齿轮22和机架1固定连接，下齿条23与机架1滑动连接；上模2的竖截面为直角三角形，且底面为第一斜面24；下模3的竖截面也为直角三角形，且两直角面分别为第二斜面30和第三斜面31，第一斜面24和第二斜面30上均设有密封圈，使得第一斜面24和第二斜面30接合密封性更好，下齿条23设在第三斜面31的上方，使得下齿条23下降时可挤压第三斜面31，且第三斜面31与右侧的机架1之间设有压簧32，且压簧32推送下模3移动时，下模3不会完全从上模2正下方移出，以保证上模2向下移动时能与下模3的第二斜面30接触；下模3的底部固接有滚珠33，使得下模3与机架1的底部滑动连接，同时在机架1的表面还开有限位槽34，用于固定滚珠33，限位槽34的位置在下模3移动的最左端和最右端。

需要拆分上模2和下模3的时候，如图2所示，利用液压缸20使得上模2上升；上模2上升，带动与之连接的上齿条21上升；上齿条21上升，带动齿轮22逆时针转动；齿轮22逆时针转动，带动下齿条23下降；下齿条23下降，挤压第三斜面31，推动下模3在机架1上滑动，在下模3滑动的过程中，扣合状态时，上模2挤压下模3，下模3再挤压压簧32，使得压簧32发生形变，当上模2上升后，下模3开始滑动时，压簧32为了恢复形变，会持续地推送下模3，使得下模3移出上模2的正下方，同时在滚珠33的作用下，下模3移动更加方便，下模3移动至最左端的限位槽34处，下模3停止移动，操作人员即可很方便地取出下模3中的铸件。

需要扣合上模2和下模3的时候，如图1所示，利用液压缸20使得上模2下降；上模2下降，带动与之连接的上齿条21下降；上齿条21下降，带动齿轮22顺时针转动；齿轮22顺时针转动，带动下齿条23上升；使得下齿条23不会影响后续的下模3向右移动过程；上模2下降过程中，上模2的第一斜面24挤压下模3的第二斜面30，使得下模3在机架1上滑动，且滑动方向为靠近上模2，直到上模2的第一斜面24和下模3的第二斜面30密封接合时，即可进行再次的浇注铸件。

以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本实用新型结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本实用新型的保护范围，这些都不会影响本实用新型实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。